为实现超低硫钢冶炼，需要满足以下工艺：
1、实现高碱度操作。控制炉渣成分，选择硫容渣系;2、强化对炉渣和钢水的脱氧;3、较高的冶炼温度和良好的搅拌条件;4、足够的渣量，并适当控制原辅料中原始硫含量。
具体是指：
1、研发高效固硫剂
主要从以下几方面考虑：熔点、熔速、吸附夹杂物能力、脱硫能力及对炉衬的侵蚀。采用CaO-Al2O3渣系。组分为CaO55-60;Al2O38-10;CaF225-30;SiO2≤3。使用后，即保证了熔化速度和钢包碱度，又改善了精炼渣的流动性。
2、改进造渣模式
改变常规转炉造渣方式，采用单渣冶炼，终渣碱度控制在4.5-6.0之间，适当提高枪位，保证前期化渣。
改变加料方式，头批料加入2/3石灰、全部镁块，冶炼后期不再加入任何造渣料。并且用锰矿代替烧结矿，镁块替代轻烧白云石，以减少冶炼过程中回硫现象。
3、脱氧
脱氧时，采用强脱氧剂(铝粒或铝线)进行快速脱氧，且确保脱氧剂一次性加入，不再补加脱氧剂，使LF渣中(FeO+MnO)<1.5%。
4、智能吹氩，提高脱硫率
针对不同的冶炼阶段，全程自动控制氩气压力、氩气流量、吹氩时间，减少人工干预，提高冶炼过程中的化渣、脱氧、升温效果，有效缩短深脱硫时间，提高脱硫率。
5、其他
冶炼中优化工艺参数：喷吹压力、下料速度、喷吹插入深度等，避免喷溅问题。扒渣采用液压式扒渣机，采用高效造渣剂，提高脱硫率。