连铸生产中，随着结晶器作业率大幅度提高，结晶器铜板的所承受的热负荷不断增加，铜板热裂问题严重，尤其是铜板弯月面部位热裂最为严重，分析认为：连铸机提高拉速后，钢水温度高，结晶器铜板热负荷增大，铜板弯月面处受到过高热应力反复作用，是出现大量热裂纹的主要原因。防止措施为：
1、镀层形式改造
常用的Ni-Co镀层的导热系数低，镀层散热效果差，容易局部高温。而铜板弯月镀层厚度超过0.5mm，对此处镀层采用阶梯分布形式。沿铜板高度方向从上到下，0-150mm区域无镀层，150-400m区域镀层厚度为0.2-0.3mm，400-700mm区域镀层厚度为0.8-0.9mm，700-1200mm区域镀层厚度为1.4-1.5mm。从而改善弯月面导热性。
2、优化铜板木材导热性
1)真空冶炼时，添加适量的稀土元素，细化晶粒，进而提高铜板母材的热导率;其次真空冶炼浇铸时调整铜液的浇铸温度，提高铜板的质量;在热锻时，保证铜锭的炉内外加热温度，进一步细化工艺控制参数确保母材质量。
2)采用银铜材质铜板。银铜材质的导热系数高于常规的铬锆铜板，同时硬度低。实践表明，该硬度满足中薄板坯连铸生产的实际需要。
3、铜板冷却水槽改造
将铜板上部水槽的圆弧半径由原来的125mm改为60mm，增加弯月面部位铜板水槽深度，并在铜板弯月面部位上下两排螺纹孔之间加开X型冷却水槽，以提高冷却效果，避免铜板过烧现象发生。
4、结晶器内钢水流场改善
改变浸入式水口的设计，在生产小断面SPHC2系列液相温度高的低碳钢时，改3孔水口为4孔水口。4孔水口的液位波动较小，可以有效减缓水口流出的钢水对宽面铜板两端渣线部位的冲刷，降低铜板的热负荷。此外，4孔水口的流场更加合理，可将适当比例的高温钢水输送到水口周围的熔池液面附近，促进保护渣的融化和流入，有利于提高铜板与坯壳的保护渣渣膜均匀性，降低铜板热负荷。