冶金过程中产生大量含铁固体废弃物，据统计，我国大型联合钢铁企业产生的含铁尘泥约占钢产量的10%：其中烧结工序粉尘产出量占烧结矿产量的2%～4%，炼铁工序粉尘产出量约占铁水产量的2%～3%，炼钢工序尘泥产出量约占钢产量的2%～4%。这些粉尘不仅粒度很细，而且含有对高炉冶炼不利的有害元素Zn及K、Na等。为了避免直接配用除尘灰对高炉造成的不利影响，更好地利用除尘灰二次资源，采用隧道窑工艺合理利用除尘灰生产海绵铁。
将原料按比例配合混匀后，以玻璃水及腐质酸为粘结剂，在液压机25MPa压力下，压制成Φ150mm×40mm饼状，再将压饼装罐(6块/罐)，外置10%焦粉密封料罐，放入隧道窑，在1200℃下焙烧37h。具体流程为：原料仓—配料搅拌(添加黏结剂、还原剂)—拌料仓—液压机成型—压饼抽样分析—装罐及添加还原剂—进窑还原焙烧—出窑—清刷—取样分析检验—入成品库。
试验结果发现，瓦斯灰可替代焦粉生产海绵铁。配用转炉一次除灰尘及高炉瓦斯灰利用隧道窑工艺生产海绵铁是可行的。还原后铁金属化率可达88%。配加铁鳞可显著提高海绵铁金属品位，配用AOD除灰尘，由于有Cr、Ni氧化物的存在，导致海绵铁T.Fe含量较低。过量碳可减少海绵铁二次氧化，提高海绵铁质量。综合考虑C利用率及Fe金属化率和T.Fe质量分数，n[C]/n[O]=0.49时较好。还原焙烧后锌及碱金属脱除效果很好。Zn脱除率均大于93%，最低93.3%，最高98.77%，还原后压饼球的Zn质量分数均小于0.01%。