日前，国内首套烧结机废气循环中试装置在宝钢建成投产，应用于宝钢不锈2号烧结机组，正式进入工程化研究及实施阶段，这标志着宝钢在烧结机废气循环及深度净化低排放成套技术的自主集成及工业化应用方面取得重大突破。这也是宝钢近年来积极践行环境经营战略，大力推进清洁化生产取得的喜人成果。
烧结工序能耗高、污染大、余热量大且利用率低，历来是国内钢铁企业环保治理的重点和难点。为填补国内在这一关键技术领域的空白，积极响应国家节能减排政策，大力践行环境经营战略，宝钢在《烧结二恶英、氮氧化物减排技术开发与工程示范》、《烧结废气余热循环利用的技术研究及工程应用》、《烧结烟气脱硫技术工程化关键技术研究》等前期科研项目取得系列化成果的基础上，于去年7月正式启动了《烧结废气循环及深度净化低碳排放工艺技术创新及工程化研究》项目，并被国家发改委列为首批低碳技术创新及产业化示范项目和专项资金支持项目。
一年多来，在宝钢股份、宝钢集团中央研究院、宝钢工程、宝钢不锈、宁波钢铁等多家单位的协同攻关下，项目开发人员紧紧围绕“完成烧结废气余热循环利用低碳技术创新及产业化示范;工程项目研发、建设、生产试验及系统优化,形成成套技术和装备;实现烧结工艺节能3%,二氧化硫及烟气总量减排20%以上”等挑战性目标,在中试装备的工艺设计、关键设备和工艺技术开发、生产操作技术开发等方面不断取得突破,并总结形成了《循环烟气温度和氧含量的调控方法》、《烧结低温余热循环及排放废气减量的方法及装置》等25项专利技术，成功实现了中试装置的顺利投产。
下阶段，宝钢将以正式投运的宝钢不锈2号烧结机废气循环中试工程为依托，以提高烧结矿质量、降低烧结能耗和配矿成本为目标，重点开展有针对性的工业试验，不断探索、完善循环烧结工艺操作控制技术，并对系统设备和工艺进行提升，以期尽快形成工业化烧结废气循环成套设备和关键技术，为国内钢铁企业烧结行业的节能减排和清洁生产闯出一条新路。