1济钢第二烧结厂原料场于2005年开始投料运行，其设计规模为受卸和供料能力各为360万t/a，总受、供能力720万t/a;有2个贮料场地，一次受卸料场和二次混匀料场;一次料场最大贮存量20万t，混匀料场最大贮料量14万t，完全能够满足320 m2烧结机的需求。
原料场共有三个相对独立的生产系统，即受卸系统、取配混系统、供料系统。取配混系统是原料场的核心生产部分，主要任务是将各种矿粉按照烧结矿生产的要求，按一定比例配料、混匀后铺成一个由多料层组成的混匀料堆。现在混料部分使用的堆料方式为人字形布料，此种布料方法混合料的粒度偏析作用较显著，大块物料集中于料堆底部，细粒物料集中于料堆上部和中部。
2问题的提出
混匀堆料机在堆料过程中，随着料堆逐渐增高，悬臂不断抬升，悬臂皮带在地面上水平投影的长度逐渐缩短，中和料的落地点随悬臂的提升逐步向堆料机方向偏移，更加加重了堆料过程中的粒度偏析，影响了中和料指标的稳定。经过现场测量，从堆料开始到堆料结束，中和料逐渐移动的落地点连接成一条抛物线，抛物线首尾端水平投影相距650mm,和理论计算的结果为600mm基本吻合。
实践证明，混匀效果和粒度偏析是影响中和料指标的主要因素，故进行布料时，应满足以下技术要求：
(1)混匀料堆每层每米长度的布料量(即单位长层吨量)相等;
(2)布料时，要布满全层，不要断料;
(3)布料时，必须保证料流从料堆横截面的中点下落。
为保证上述要求，济钢第二烧结厂采取了变流量堆料，减少堆料过程中的停机次数等方法。本文主要介绍了在济钢第二烧结厂实施的一种新的、能够减小混合料粒度偏析的技术改造 ——同心堆料法在配料过程中的实践应用，增加一可调节活动挡板来随时调整下料方向，使得中和料始终落在料堆中心线上，以此来减少因落料点的偏移而引起的粒度偏析，提高中和料指标。
3解决方案
3.1基本思路
为了减少堆料过程中混合料落地点的偏移引起的粒度偏析，济钢第二烧结厂对混匀堆料机悬臂皮带下料口进行了改造，在下料口处增加了一活动挡板，根据堆料过程中悬臂抬升的位置，随时调整活动挡板的角度，保持混合料的落料点始终落在料堆的中心线上，可以解决因落料点的偏移造成的中和料偏析。
3.2调整步骤
(1)所有事宜准备就绪，匀堆皮带准备堆料时，将悬臂皮带下料口处活动挡板通过螺丝调节，使得中和料堆料开始下料点正好落在料场中心线上。
(2)在堆料过程中，随着悬臂的抬高(即α角逐渐变大)通过螺丝细微调节不断变化活动挡板，使得中和料下料点一直落在料场中心线上。
(3)堆料过程中，随时注意观察，保持料流从料堆横截面中心线下落。
4实施效果
改造前每堆中和料南北两侧粒度差别较大，自同心堆料技术运用于生产实践中后，烧结中和料的粒度偏析明显改善。针对列出的四堆中和料粒度分析可以看出，改造后各堆中和料南北两侧粒度相差不大，说明同心堆料技术的实践应用——活动挡板的改造对减少中和料粒度偏析起了至关重要的作用。
改造前中和料偏差在0.25～0.3之间，改造后偏差在0.12～0.17之间，说明：活动挡板的改造有效避免了因落地点的不断偏移而引起的堆料偏析，增加了中和料的混匀效果，使得中和料指标有明显改善，SiO2标准偏差也达到前所未有的水平。
5结语
同心堆料技术的实践应用——活动挡板的改造避免了堆料过程中落地点的不断偏移，进而减少了由于偏移引起的混合料的粒度偏析，使得烧结中和料的混匀效果变好，从实施以来，中和料指标SiO2标准偏差已经达到0.16左右。
(来源：钢铁产业)