双相钢(DP钢)是指由低碳钢或低碳合金钢经过临界区热处理或控制轧制工艺而得到的，主要由铁素体软相(20%~80%)和马氏体硬相(10%~20%)组成的先进高强度钢。作为一种新的拉伸材料，双相钢被广泛应用在汽车制造上，采用双相钢可以减重约20%。研究和发展双相钢对世界范围内的节省原材料，降低能耗和可持续发展具有重要意义。冷却方式、临界退火温度\时间等因素会影响双相钢的生产工艺，而超快冷工艺促进了细晶强化、析出强化和相变强化，因而得到广泛推广。
双相钢的TMCP过程应满足以下条件：1)足够的铁素体生成;2)抑制珠光体的产生;3)抑制贝氏体的产生;4)残余奥氏体转变为马氏体。根据双相钢组织和性能的要求，其生产工艺按热处理过程的不同可分为热处理双相钢和热轧、冷轧双相钢。热轧双相钢设备相对简单，节省生产消耗，主要有低温卷取和中温卷取两种方式，按冷却工艺主要有连续冷却和分段冷却。东北大学蔡晓辉等人以终轧温度800~850℃，精轧末架速度为4.3~5.0m/s，700℃左右空冷4~9s，卷取温度200~400℃为工艺参数进行在线生产，获得抗拉强度700MPa左右，屈强比0.63~0.70，伸长率21%以上的高强度、低屈强比的双相钢。铁素体晶粒尺寸大约6μm，马氏体呈网状分布于铁素体之间，体积分数约为20%，是组织比理想的双相钢。采用超快冷工艺分段冷却方式生产热轧双相钢不仅能获得性能优良的产品，而且节省合金、降低成本;该工艺不仅适用于热连轧生产线，也适用于CSP生产线。