用钛矿或钛球进行高炉护炉操作是常用的护炉方法，但铁水钛含量会有所升高，给炼钢工序的操作带来不利影响，主要体现在铁水脱硫工序扒渣铁损增加，转炉冶炼工序石灰熔剂消耗增加，溅渣护炉效果变差。另外，许多钢种要求钢中不能有残余的钛元素。
因此，采用相应的措施，减轻或消除含钛铁水对脱硫扒渣和转炉炼钢操作的影响，对减少铁损和冶金辅料的消耗、降低生产成本、保证钢水成分等重要意义。
具体冶炼过程：
1、造渣方式
由于钛优先硅氧化，在冶炼前期钛即基本氧化完毕，此时将含有钛氧化物的炉渣倒掉，即可将熔池中的钛基本去除。为了保证钢水成分满足技术要求、消除钛对转炉冶炼操作的影响以及炉渣的脱磷、脱硫效果，采用双渣操作技术，在转炉冶炼前期对含有钛氧化物的炉渣放出，以去除钢中钛，解决钛氧化物增加炉渣的黏度、降低石灰利用率、影响终点成分控制的问题。
2、放渣时机
正常双渣法冶炼，放渣时机一般在冶炼过程进行到中期进行，放渣渣量为1/2-2/3，然后加入渣料重新造渣。在含钛铁水的吹炼过程中，钛元素选择氧化的转化温度为1340-1400℃。在转炉吹炼时间达到1/4-1/3时，钢水熔池温度平均在1400℃以上，此时钛的氧化基本完成，是倒渣除钛的有利时机。
3、放渣前碱度控制
放渣前，钢中的硅也基本完全氧化并进入渣中，氧化硅降低了炉渣碱度，对碱性炉衬不利，为了保护炉衬，炉渣需要保持有一定的碱度，但碱度控制不宜过高，石灰等造渣料不宜加入过多，否则将随放渣操作的进行而放掉，增加熔剂消耗，因此放渣前控制合适的炉渣碱度很有必要。炉渣的碱度控制在2.4-2.6，此时放渣基本可以满足除钛要求。
4、放渣前熔池渣量控制
熔池渣量过少，放渣量就少，排出的钛也相对较少，达不到除钛目的。熔池渣量过多，放渣量可以增大，放渣比越大，除钛效果越好，但这样会增加熔剂的消耗，增加生产成本。采用双渣操作，放渣前渣量控制在总渣量的1/3，在吹炼进行到1/4-1/3时放出2/3的炉渣，可有效除钛，将钢水中钛含量控制在0.005%以下。(紫焰)